Gli impianti produttivi rappresentano il cuore, nonché il principale asset tangibile, di una azienda manifatturiera. Le trasformazioni in corso, spinte delle tecnologie I4.0, puntano a rendere tali impianti, e quindi le relative fabbriche, “intelligenti”.
I ritmi produttivi e la continua ricerca della massima efficienza hanno reso la competizione simile a un gran premio di formula uno: i costruttori di impianti, infatti, puntano a “vincere la gara” grazie ad una gestione quasi maniacale dei fermi produttivi, tanto dovuti ai guasti quanto ai cambi produzione. E’ quel che avviene, non a caso, ai “Pit Stop” dei gran premi.
Per superare questa sfida bisogna attrezzarsi di strumenti e metodi: tecnologie per l’assistenza efficace, ma anche, non banale, una “codifica degli imprevisti”.
La presente “challenge” propone di sviluppare un prototipo di sistema, integrato a strumenti software, per la gestione dei guasti macchina nelle condizioni peggiori, ossia dovuti a difetti non ancora codificati, e di cui, quindi, non se ne conosce a priori la soluzione. Ma di cui sono cruciali, per quanto detto, i tempi di intervento.
Il sistema dovrà prevedere due scenari, e relativi strumenti, in versione prototipale:

  1. lato cliente: una APP (su tablet) per l’acquisizione dati dal campo e invio “scheda guasto” al costruttore impianto. Il sistema deve consentire anche l’assistenza da remoto in Realtà Aumentata da parte del costruttore, con possibilità di quest’ultimo di vedere e guidare l’interventodel cliente e di inviargli quindi eventuali documenti tecnici in tempo reale;
  2. lato costruttore impianto: una piattaforma software per la raccolta dei dati della “scheda guasto” e per la Knowledge Management aziendale, utile per la gestione del guasto, nonché perl’interazione con il cliente durante l’intervento di assistenza.

Il sistema deve essere in grado di acquisire dal campo (1) i dati relativi al guasto, sia quantitativi (parametri di funzionamento impianto in tempo reale da PLC, ma anche se necessario da storico), sia qualitativi (foto del guasto, descrizione guasto, possibile ricambio), per poi trasmetterli ad un portale gestito dal costruttore dell’impianto (2), sia per il supporto all’assistenza in remoto, dove necessario, che poi per fini statistici.
Input e Vincoli:

  • guasti non codificati: si assume che l’impianto possa individuare automaticamente la stazionerelativa al guasto, e che sulla stessa sia presente un QR code.
  • al QR code della stazione sia associato un troubleshooting (pdf) per la ricerca guasto in RA;
  • gestione della “scheda guasto”: matricola impianto, parametri di funzionamento da PLC (peresempio corsa, forza, coppia, temperatura, numero cicli), un campo editabile per la descrizione guasto, un’latro per i ricambi eventualmente utilizzati.

La sfida consiste nel disegnare un’ipotesi di processo e di sviluppo del sistema di condivisione delle informazioni e delle interazioni cliente-costruttore durante tutto il processo, o parte di esso.

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